Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios y de inocuidad de la carne y productos cárnicos comestibles de las aves de corral destinadas para el consumo humano y las disposiciones para su beneficio, desprese, almacenamiento, transporte, comercialización, expendio, importación o exportación.

ÁREA DE ENFRIAMIENTO Y EMPAQUE DE CANALES Y PRODUCTOS CÁRNICOS COMESTIBLES. En esta área se realizan las operaciones para lograr la disminución de la temperatura de la canal y los productos cárnicos comestibles (menudencias) hasta máximo 4°C. Para el desarrollo de estas operaciones se deberá cumplir como mínimo con: 1. Requisitos de las instalaciones: 1.1. Estar ubicada, diseñada y construida de manera que evite la contaminación cruzada durante las operaciones. 1.2. La temperatura del área de empaque debe ser máximo de 12°C. 1.3. El diseño y construcción de las instalaciones debe permitir el desarrollo de las actividades de inspección. 1.4. Esta área debe estar totalmente separada de las demás áreas de proceso. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 16 2. Requisitos de los equipos y utensilios: 2.1. Los equipos y utensilios deben estar construidos en material sanitario, con diseño que evite la contaminación y con dimensiones acordes con el volumen de beneficio. 2.2. Los tanques de pre-enfriamiento y enfriamiento deben permitir el recambio o reposición permanente del agua, para garantizar la inocuidad del producto. 2.3. Se debe disponer de equipos de medición adecuados para el control de la temperatura, debidamente calibrados y en las escalas requeridas por el proceso. 3. Requisitos para las operaciones: 3.1. Toda ave eviscerada debe ser sometida inmediatamente al proceso de enfriado. 3.2. El hielo empleado para enfriar el agua de los tanques de pre-enfriamiento y enfriamiento de las canales se debe producir con agua potable y ser manejado en condiciones sanitarias que garanticen su inocuidad. 3.3. Solamente se podrán utilizar como desinfectantes, las sustancias autorizadas por el Ministerio de la Protección Social. 3.4. El tiempo de permanencia de las canales en los tanques de pre-enfriamiento y enfriamiento será el necesario para obtener la temperatura máxima de 4ºC, medida en el centro de la masa muscular, procedimiento que debe garantizar la inocuidad del producto. 3.5. El porcentaje de hidratación máximo medido al finalizar del proceso de escurrido no superará el 13%. 3.6. Las canastas o contenedores para el empaque de canales a granel, deben ser de material sanitario. En todos los casos, las canales no podrán estar en contacto directo con la superficie de las canastas o contenedores. 3.7. A partir del enfriamiento de las canales, se debe garantizar el mantenimiento de la temperatura, excepto si el producto es congelado, caso en el cual se mantendrá la nueva condición de frío. 3.8. En esta área se podrán desarrollar operaciones de empaque de canal y de productos cárnicos comestibles en secciones separadas, si estas operaciones generan contaminación cruzada, deben contar con áreas independientes para su ejecución. 3.9. Se debe garantizar la identificación del producto a fin de mantener la trazabilidad del mismo.

ÁREA DE DESPRESE Y EMPAQUE. Las plantas de desprese, deshuese y fileteado y las de beneficio que realicen estás actividades, deben cumplir además de los estándares de ejecución sanitaria, los siguientes requisitos: 1. Requisitos de las instalaciones: 1.1. La ubicación, construcción, diseño y dimensiones de las instalaciones deben estar acorde con el volumen del producto a ser despresado, deshuesado o fileteado y evitará la contaminación cruzada durante las operaciones. 1.2. La temperatura máxima del área debe ser de 12°C. 1.3. Las plantas de desprese deben contar con una separación física entre las actividades de desprese, fileteado, empaque primario y la actividad de empaque secundario o embalaje. 2. Requisitos de los equipos y utensilios: RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 17 2.1. Los equipos y utensilios deben estar construidos en material sanitario, con diseño que evite la contaminación y con dimensiones acordes con el volumen de desprese. 2.2. Se debe disponer de equipos de medición adecuados para el control de la temperatura, debidamente calibrados y en las escalas requeridas por el proceso. 2.3. Contar con cuartos de almacenamiento, refrigeración y/o congelación los cuales deben cumplir con los requisitos señalados para éstos, en el artículo 23 de la presente resolución. 2.4. Contar con un sistema de disposición de huesos y productos no comestibles que garantice las condiciones de higiene de la carne y evite la acumulación de los mismos. 3. Requisitos para las operaciones: 3.1. El producto a despresarse, deshuesarse o filetearse, debe mantener una temperatura máxima de 5°C. 3.2. Los contenedores o canastas con producto tanto en proceso, como terminado no puede tener contacto directo con el piso, para lo cual se podrán emplear utensilios en material sanitario. 3.3. Se debe garantizar la identificación del producto a fin de mantener la trazabilidad del mismo. 3.4. Todo producto (canal, sus partes o menudencias) debe ser empacado y en un mismo empaque podrá contener una o varias unidades. 3.5. El rótulo del empaque debe incluir como mínimo las condiciones de conservación del producto, fecha de vencimiento y identificación de la planta de beneficio de la que procede. 3.6. Todo empaque empleado debe ser de primer uso. PARÁGRAFO. Cuando el desprese, deshuese o fileteado se realice en una planta independiente, además de las disposiciones del presente artículo, deben cumplir con los requisitos establecidos para la recepción de las canales y despacho de producto contemplado en la presente resolución.

ALMACENAMIENTO Y CONGELACIÓN. Todas las plantas de beneficio, desprese, deshuese, fileteado y almacenamiento de canales, sus partes y productos cárnicos comestibles de aves, deben cumplir con los siguientes requisitos: 1. Requisitos de las instalaciones: 1.1. Estar ubicados de forma tal que no se genere la posibilidad de contaminación de las canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves. 1.2. La capacidad instalada de los cuartos o cámaras de refrigeración, congelación y almacenamiento debe ser acorde al volumen de proceso y garantizar que el producto cumple con los requerimientos de temperatura. 1.3. Deben contar con sistemas que minimicen el ingreso de aire caliente a los cuartos de refrigeración y/o congelación, para evitar fluctuaciones de temperatura. 1.4. El producto del cual se sospeche que se ha afectado su inocuidad durante la manipulación o procesamiento debe almacenarse independientemente hasta establecer su destino final. 1.5. Las puertas deben ser isotermas de cierre y ajuste hermético y poseer un sistema manual de operación por dentro y fuera de la cámara. 2. Requisitos de los equipos y utensilios: RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 18 2.1. Los difusores ubicados dentro de los cuartos de refrigeración, congelación y almacenamiento no podrán filtrar agua directamente sobre los productos ni generar empozamiento. 2.2. Se debe disponer de equipos de medición adecuados para el control de las variables del proceso, debidamente calibrados y en las escalas requeridas por el proceso. 3. Requisitos para las operaciones: 3.1. Refrigerar o congelar y mantener las canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles a las temperaturas que permitan cumplir los requisitos de inocuidad y conservación. 3.2. Permitir el monitoreo y control de la temperatura, para ello deben estar dotados con los instrumentos de medición necesarios, en las escalas pertinentes. 3.3. Identificar los cuartos fríos y llevar control de inventarios con el fin de garantizar la rotación de los productos, los cuales deben encontrarse claramente identificados. 3.4. El almacenamiento del producto debe disponerse de forma ordenada, garantizando la separación del producto con paredes, piso y techo. Permitir el tránsito de productos y personal. 3.5. Para el almacenamiento de canales retenidas o sospechosas, la planta podrá habilitar un sistema de frío independiente que debe cumplir con los requerimientos establecidos para la refrigeración o congelación. 3.6. Mantener los registros de temperatura para cada cuarto, los cuales deben ser tomados con la frecuencia necesaria para garantizar el control del proceso y el producto. 3.7. Los contenedores o canastas con producto tanto en proceso, como terminado no puede tener contacto directo con el piso, para lo cual se podrán emplear utensilios en material sanitario. 3.8. El producto destinado a congelación, se debe someter a esta operación en un tiempo máximo de 36 horas después del beneficio, lo cual debe estar declarado en su empaque. 3.9. En ningún caso se permite la descongelación de producto para ser comercializado como producto refrigerado. 3.10. Las temperaturas de refrigeración de la canal y sus partes será de -2 a 4oC, y de los productos cárnicos comestibles será máximo de 4°C. 3.11. Las temperaturas de congelación de la canal, sus partes y productos cárnicos comestibles será de -18ºC o menor. 3.12. Durante el almacenamiento se debe como mínimo mantener la temperatura alcanzada por el producto en refrigeración o congelación. 3.13. Durante el almacenamiento el empaque debe garantizar la protección del producto y ser de primer uso. 3.14. El área destinada para las devoluciones debe contar con registros que soporten la identificación, las condiciones de recepción, almacenamiento y destino final del producto devuelto.

ÁREA DE DESPACHO. Todas las plantas de beneficio, desprese o almacenamiento de canales, sus partes y productos cárnicos comestibles de aves deben cumplir además de los estándares de ejecución sanitaria, los siguientes requisitos: 1. Requisitos de las Instalaciones: 1.1. Debe ser cerrada, protegida de la contaminación externa y prevenir variaciones adversas de temperaturas para el producto. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 19 1.2. Las puertas o ventanas de esta área deben contar con sistemas de acople para los vehículos a fin de evitar el choque térmico. 1.3. Los muelles de despacho deben ser usados sólo para el tránsito de las canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves. 1.4. El área debe tener una a temperatura máxima de 15°C. 2. Requisitos de las operaciones: 2.1. Los productos refrigerados deben ser despachados a una temperatura máxima de 4ºC, en su rótulo se identificará las condiciones de conservación. 2.2. Los productos congelados, deben ser despachados a una temperatura de -18°C o menos, en su rótulo se identificará las condiciones de conservación.

OTRAS INSTALACIONES. Además de las áreas anteriormente señaladas, las plantas de beneficio deben contar con: 1. Área de lavado y desinfección de canastillas, dotada con agua fría y caliente, a presión suficiente con capacidad para atender las necesidades de la planta. 2. Bodegas para el almacenamiento de insumos y para productos químicos. Este almacenamiento se realizará de forma independiente. Se debe mantener una lista de los productos acompañada de la hoja de seguridad y respetar las recomendaciones del fabricante en esta materia. 3. Almacén de materiales de empaque. El almacenamiento de los empaques se debe disponer de forma ordenada, de manera que se minimice su deterioro. El rotulado debe corresponder al uso al que sea destinado y protegidos para evitar su contaminación. Los empaques se inspeccionarán antes de su uso para evitar cualquier riesgo de contaminación. 4. Área o taller de mantenimiento. Su ubicación y condiciones de limpieza no debe generar contaminación a las áreas de proceso. 5. Oficinas y dependencias administrativas. 6. Área de cafetería y/o social. 7. Área de máquinas. 8. Área de almacenamiento o fabricación de hielo. El hielo utilizado para el enfriamiento de producto debe ser inocuo y provenir de fábricas debidamente autorizadas cumpliendo los requerimientos sanitarios para este tipo de plantas. Cuando la empresa produzca y almacene su propio hielo debe reunir los requisitos sanitarios para la producción de hielo. 9. Áreas de disposición y tratamiento de residuos líquidos y almacenamiento de residuos sólidos. 10. Oficina de inspección oficial. Será de uso exclusivo de los inspectores oficiales y contará con equipo de cómputo necesario que permita ingresar la información al Sistema de Inspección Oficial. El inspector debe tener acceso a los servicios higiénicos completos, incluido guardarropa y ducha dotada de agua caliente y fría. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 20 PARÁGRAFO. Las áreas enumeradas en el presente artículo deben estar ubicadas de forma tal que no se genere la posibilidad de contaminación de las canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves.

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Cada establecimiento debe desarrollar e implementar los POES para reducir al máximo la contaminación directa o indirecta de las canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves, asegurando la limpieza y desinfección de las superficies que entran en contacto con el alimento, las instalaciones y los equipos, antes de dar comienzo a las operaciones y durante éstas.

DESARROLLO DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Para su desarrollo e implementación, los establecimientos deben tener en cuenta que: 1. La descripción de todos los procedimientos que se llevan a cabo diariamente, antes y durante las operaciones, los cuales deben ser suficientes para evitar la contaminación o adulteración directa de los productos. Cada procedimiento estará identificado como operativo o pre-operativo y contendrá las indicaciones para la limpieza y desinfección de las superficies de contacto con alimentos existentes en las instalaciones, equipos y utensilios. 2. Los POES, tendrán fecha y firma de la persona con mayor autoridad en el sitio o la de un funcionario de alto nivel en el establecimiento. La firma significa que el establecimiento pondrá en cumplimiento los POES, los cuales deben contar con la fecha y firma de inicio de su implementación y el momento en que se efectúe cualquier modificación de los mismos. 3. La especificación de la frecuencia con que cada procedimiento debe llevarse a cabo e identificar a los responsables de la implementación y la conservación de dichos procedimientos.

IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Cada establecimiento llevará a cabo los POES cumpliendo con los siguientes requisitos: 1. Los procedimientos pre-operativos indicados en los POES se realizarán antes de comenzar las operaciones en el establecimiento. 2. Los demás procedimientos contenidos en el POES se llevarán a cabo con las frecuencias especificadas. 3. Todo establecimiento monitoreará diariamente la implementación de los procedimientos contenidos en el POES. 4. Cada establecimiento deberá recurrir a métodos directos o muestreo para la verificación microbiológica de los POES.

MANTENIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Todo establecimiento permanentemente, debe evaluar la efectividad de los POES, para prevenir la contaminación directa o adulteración de canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves y revisarlos, cuando sea necesario, para mantenerlos actualizados, reflejando los cambios en las instalaciones, equipos, utensilios, operaciones o personal, cuando ocurran. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 21

ACCIONES CORRECTIVAS DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Todo establecimiento debe tomar las acciones correctivas apropiadas cuando él mismo, o la autoridad sanitaria determine que los POES no son eficaces, a fin de evitar la contaminación directa o indirecta de canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves. Las acciones correctivas incluyen procedimientos para asegurar la adecuada eliminación de productos contaminados, restaurar las condiciones sanitarias y prevenir la recurrencia de los factores que generan la contaminación directa o adulteración de canales, sus partes y los productos cárnicos comestibles de aves, incluyendo las reevaluaciones apropiadas, las modificaciones a los POES y los procedimientos que en ellos se especifican o las mejoras en su implementación.

REGISTROS. Todo establecimiento mantendrá registros diarios suficientes para documentar la implementación, la supervisión y toda acción correctiva que se tome. Los responsables de la implementación y la supervisión de los POES deben firmar y fechar los registros. Los registros requeridos pueden mantenerse en medios electrónicos, siempre y cuando el establecimiento implemente controles adecuados para garantizar la integridad de la información. Los registros se deben conservar por un período mínimo de seis (6) meses. Para los productos que tengan una vida útil mayor al mencionado término, se mantendrán por un tiempo de tres (3) meses adicionales a la fecha de vencimiento del producto y estarán disponibles para ser verificados por la autoridad sanitaria competente.

VERIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES). Esta verificación será responsabilidad de la autoridad sanitaria competente, para lo cual debe realizar: 1. Revisión documental de los POES. 2. Revisión de los registros diarios de la implementación, al igual que la aplicación de las acciones correctivas que se tomaron o que debieron tomarse. 3. Observación directa o muestreo para evaluar las condiciones sanitarias en el establecimiento. 4. Verificación microbiológica de los POES.

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP. Para la implementación del Sistema HACCP en las plantas de beneficio o desprese se requiere, el cumplimiento y verificación de todos los prerrequisitos HACCP.

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PLAN HACCP. 1. Análisis de Peligros. 1.1. Toda planta de beneficio y desprese, debe realizar un análisis de peligros para determinar aquellos que razonablemente podrían ocurrir en el proceso de producción e identificar las medidas preventivas que se pueden adoptar para controlarlos. El análisis debe evaluar todos los peligros que pueden afectar la RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 22 inocuidad de la canal, sus partes y productos cárnicos comestibles de aves antes, durante o después de que animal ingrese al establecimiento. Un peligro que podría afectar la inocuidad de la carne y los productos cárnicos comestibles, sería aquel, para el cual la planta de beneficio o desprese establecería controles porque dicho peligro ha existido históricamente o por que existe una posibilidad razonable de que aparezca en los productos que se procesan en la planta, si no se realizan dichos controles. 1.2. Los establecimientos deben preparar un diagrama de flujo indicando cada uno de los pasos que se realizan en el proceso y el flujo del producto dentro del establecimiento. También, identificar el uso final o los consumidores del producto terminado. 1.3. El análisis de peligros y su probabilidad de ocurrencia debe contemplar en su evaluación : 1.3.1. Peligros biológicos: Contaminación, supervivencia y proliferación de microorganismos, parásitos, enfermedades zoonóticas y descomposición. 1.3.2. Peligros químicos: Toxinas naturales, contaminación química, residuos de plaguicidas, residuos de medicamentos, uso indebido o no aprobado de aditivos o colorantes añadidos directa o indirectamente al alimento. 1.3.3. Peligros físicos. 2. Plan HACCP 2.1. Toda planta de beneficio o desprese debe desarrollar e implementar un Plan HACCP, que incluya todos los productos que procesa, si el análisis de peligros revela la existencia de uno o más peligros que razonablemente podrían afectar la inocuidad del producto, incluyendo los productos de las siguientes categorías: beneficio, desprese y productos cárnicos comestibles dentro de los cuales se debe especificar para vísceras y apéndices comestibles. 2.2. El Plan HACCP puede incluir diferentes productos dentro de la misma categoría, si los peligros de inocuidad, puntos críticos de control, limites críticos y procedimientos requeridos son básicamente los mismos. 3. Contenido. El Plan HACCP debe contener : 3.1. Listado de los peligros a ser controlados en cada proceso. 3.2. Listado de los puntos críticos de control para cada uno de los peligros identificados, que pueden afectar la inocuidad del producto, incluyendo según corresponda: 3.2.1. Los puntos críticos de control identificados que permiten controlar los peligros que podrían ser introducidos en el establecimiento. 3.2.2. Los puntos críticos de control que permiten controlar los peligros que podrían afectar la inocuidad de los productos introducidos fuera de la planta, incluyendo los peligros que puedan afectar el producto antes, durante y después de la entrada a la planta de beneficio o desprese. 3.2.3. Listado de los límites críticos que deben ser logrados para cada uno de los Puntos Críticos de Control – PCC. Como mínimo, los límites estarán diseñados para asegurar que se cumplan los objetivos y los estándares de desempeño establecidos por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos – INVIMA y cualquier otro requisito indicado para el proceso o producto específico. 3.2.4. Listado de los procedimientos y frecuencias con que se debe realizar el monitoreo en cada uno de los puntos críticos de control para asegurar el cumplimiento con los límites críticos. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 23 3.2.5. Incluir las acciones correctivas que hayan sido desarrolladas y que se deben tomar en caso de que se produzca una desviación en un límite critico para un punto crítico de control. 3.2.6. Proveer un sistema de registros que documente el monitoreo de los puntos críticos de control, los registros deben incluir los valores reales y las observaciones obtenidas durante el monitoreo. 3.2.7. Listado de los procedimientos de verificación y la frecuencia con que se deben realizar por el establecimiento. 4. Firma y fecha. El Plan HACCP debe estar firmado y fechado por la persona que es responsable del establecimiento. La firma indicará que lo acepta y aplicará. El Plan HACCP también debe estar fechado y firmado cuando : 4.1. Se aprueba inicialmente. 4.2. Después de cualquier modificación. 4.3. Por lo menos anualmente cuando se realiza la reevaluación del Plan HACCP. PARÁGRAFO. El producto producido en cualquier planta de beneficio o desprese que no desarrolle e implemente un Plan HACCP según lo señalado en el Decreto 1500 de 2007 y la presente resolución, o en establecimiento que no cumpla con dichos requisitos, será considerado como adulterado.

ACCIONES CORRECTIVAS. 1. El Plan HACCP escrito, debe identificar las acciones correctivas que se toman si se produce una desviación en un límite crítico, identificando a la persona responsable de seguir dichas acciones de manera que se asegure que: 1.1. La causa de la desviación se identifique y se elimine. 1.2. El PCC está bajo control después que se aplique la acción correctiva. 1.3. Se toman y establecen medidas para prevenir la recurrencia de la desviación. 1.4. Ningún producto que sea perjudicial para la salud o adulterado como resultado de la desviación, se comercialice. 2. Si una acción correctiva no contempla una determinada desviación o si surge un peligro imprevisto, el establecimiento debe: 2.1. Segregar y retener el producto afectado. 2.2. Realizar una revisión para determinar la aceptabilidad del producto afectado para la comercialización. 2.3. Tomar las medidas necesarias para garantizar que ningún producto que sea nocivo para la salud o que esté adulterado como consecuencia de la desviación, llegue a comercializarse. 2.4. Reevaluar el plan por parte del Equipo HACCP del establecimiento, para determinar si la desviación identificada o el peligro imprevisto se debe incorporar en el Plan HACCP. 2.5. Todas las acciones correctivas tomadas deben ser registradas conforme a lo establecido en el presente artículo, siendo documentadas en los registros sujetos de verificación.

VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REEVALUACIÓN. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 24 1. Todo establecimiento debe validar el Plan HACCP para verificar si controla adecuadamente los peligros identificados en el análisis de peligros y si es implementado efectivamente: 1.1. Validación inicial. Una vez terminado el análisis de peligros y después de desarrollado el Plan HACCP, el establecimiento debe evaluar si el plan funciona de la forma esperada. Durante el período de validación del Plan HACCP el establecimiento confirmará repetidamente si son adecuados los puntos críticos de control, los límites críticos, el monitoreo, los procedimientos de registro y las acciones correctivas establecidas en el Plan HACCP. La validación también debe revisar los registros que habitualmente se generan en el Sistema HACCP, en el contexto de otras actividades de validación. 1.2. Las actividades de verificación continua incluyen: 1.2.1. Calibración de los instrumentos para monitorear el proceso. 1.2.2. Observaciones directas de las actividades de monitoreo y de las acciones correctivas. 1.2.3. Revisión del sistema de registro, entre otros. 1.3. Reevaluación del Plan HACCP. Todos los establecimientos deben reevaluarlo como mínimo una vez al año y siempre que se realicen cambios que puedan afectar el análisis de peligros o alteren el Plan. Éstas modificaciones pueden incluir, pero no limitarse a cambios en: Las materias primas o en el origen de las mismas, los métodos o sistemas de sacrificio, personal, empaque, volumen de producción, sistema de distribución de los productos terminados, el uso y los consumidores del producto terminado. Si la reevaluación indica que el plan no cumple con lo establecido en el Decreto 1500 de 2007 y la presente resolución, el Plan HACCP debe ser modificado inmediatamente. 2. Reevaluación del análisis de peligros. Los establecimientos que no tengan un Plan HACCP por que dicho análisis no identificó ningún peligro que razonablemente podría afectar la inocuidad del producto, debe reevaluar lo adecuado del análisis de peligros y cada vez que se realice un cambio que podría afectar la existencia de un peligro en los productos. Dichos cambios incluyen pero no se limitan a: Las materias primas o en el origen de las mismas, los métodos o sistemas de sacrificio, personal, empaque, volumen de producción, sistema de distribución, uso y consumidores del producto terminado.

REGISTROS. 1. La planta de beneficio o desprese debe mantener los siguientes registros para documentar el Plan HACCP: 1.1. Análisis de peligros escrito, junto con toda la documentación de respaldo. 1.2. Plan HACCP escrito, con todos los documentos que respaldan las decisiones referidas a la selección e implementación de los puntos críticos de control, limites críticos, procedimientos de monitoreo y verificación y frecuencia con que se deben realizar dichos procedimientos. 1.3. Registros que documentan el monitoreo de los puntos críticos de control y de los límites críticos, incluyendo las anotaciones que indican la hora, temperatura u otros valores cuantificables que requiere el Plan HACCP del establecimiento, calibración de instrumentos utilizados para monitorear el proceso, acciones correctivas incluyendo las tomadas por una desviación, procedimientos y resultados de la verificación, código(s) de producto, nombre o identidad de producto o lote de sacrificio. Cada uno de estos registros debe indicar la fecha en que se toman los datos. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 25 2. Todas las anotaciones para los registros que requiere el Plan HACCP deben realizarse en el momento en que se produce el evento e incluirán la fecha y hora en que toma el registro y la firma o las iniciales del empleado que registra los datos. 3. Antes de despachar un producto el establecimiento revisará los registros correspondientes a la fabricación del mismo, los cuales deben haber sido documentados para asegurar que estén completos, la revisión confirmará que no se excedieron los límites críticos y en caso de ser necesario se tomaron las acciones correctivas, incluyendo el destino adecuado del producto. 4. Registros electrónicos. El uso de éstos, será aceptado cuando se garantice la integridad de los datos electrónicos y de las firmas contenidas en dichos documentos. 5. El tiempo de conservación de los registros será el siguiente: Para productos refrigerados, un (1) año mínimo y para los congelados, preservados o de larga vida, mínimo dos (2) años. 6. Los planes y procedimientos deben estar disponibles para la revisión de la autoridad sanitaria competente.

SISTEMA HACCP INADECUADO. Un Plan HACCP es inadecuado cuando: 1. Su funcionamiento no contiene los requisitos consagrados en el Decreto 1500 de 2007 y la presente resolución. 2. El personal no está realizando las tareas previsto en el Plan HACCP. 3. El establecimiento no toma las acciones correctivas según lo establecido en el presente Capítulo. 4. Los registros HACCP no se mantienen según la forma indicada. 5. Se procesa o se envía producto adulterado.

ENTRENAMIENTO. El personal encargado de realizar las funciones relacionadas con la implementación del Plan HACCP, debe haber cumplido y aprobado la capacitación sobre el Sistema HACCP. Este entrenamiento, incluirá el desarrollo práctico del Sistema. Este debe hacer parte de los requerimientos de capacitación de personal, establecido en el presente Capítulo.

VERIFICACIÓN OFICIAL. El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos – INVIMA, verificará el Sistema HACCP y determinará si el Plan cumple con los requisitos establecidos, verificando como mínimo: 1. Revisión del plan de HACCP y sus prerrequisitos. 2. Revisión de los registros de los PCC. 3. Revisión y determinación de la eficacia de las acciones correctivas tomadas cuando ocurre una desviación. RESOLUCIÓN NÚMERO 4287 DE 2007 HOJA No 26 4. Revisión de los límites críticos. 5. Revisión de otros registros referentes al Plan o al Sistema HACCP. 6. Observación directa o medida en un PCC. 7. Toma y análisis de la muestra para determinar que el producto cumple con los estándares establecidos. 8. Observaciones in situ y revisión de registros.